Sistema KANBAN

» Origem:

"O Kanban nasceu da necessidade de se desenvolver um sistema de fabricação de automóveis de muitos tipos diferentes em pequenas quantidades na mesma linha de montagem" » declaração do presidente da Toyota, Sr. Taiichi Ohno, que inspirou-se no sistema de abastecimento dos supermercados americanos quando desenvolveu o Kanban.

» Definição: 

Sistema de controle de fluxo de material ao nível da fábrica através de cartões ou outra forma visual de controle, e que minimiza os estoques.

» Regra: 

Fabricar somente quando houver um "input" (solicitação) do setor / operação posterior!

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Tipos de Cartões KANBAN

» Mecanismo de funcionamento 

» É baseado no uso de 2 tipos de cartões: de movimentação e de produção 

» O objetivo é mostrar um fluxo reduzido de materiais na fábrica. 

» O controle / ajuste dos estoques se dá pelo acréscimo ou retirada de cartões.

Fluxo de Cartões KANBAN

» Fluxo do cartão de movimentação: 

         » Quando um contenedor de peças é selecionado para uso num ponto de entrada, o cartão de movimentação é retirado do contenedor e levado ao supermercado (ponto de saída) do centro de produção precedente, como uma autorização para apanhar outro contenedor de peças;

» Fluxo do cartão de produção: 

         » Quando um contenedor de peças é retirado de um ponto de saída (supermercado), o cartão de produção é retirado do contenedor e é afixado num painel, como uma autorização para produzir outro contenedor de peças.

Supermercado KANBAN

» Local onde ficam armazenados os contenedores de peças aguardando consumo pela operação ou setor seguinte (cliente interno) e que possui um painel de cartões kanban.

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Exemplos de KANBANs

» Kanban de disparo 

» É um cartão que pula processos na seqüência de fabricação.

» Kanban-Pert (produção sob encomenda) 

» É um painel onde, ao invés de cartões kanbans tradicionais, usa-se como kanban o próprio cartão de encomenda (gerado manualmente ou por meio do sistema MRPII). Quem movimenta os cartões para cima é o planejador da produção, não o operador da máquina seguinte!

» Kanban "2 quadrados" » sobre bancadas, esteiras ou no piso (só flui material quando há 1 quadrado vazio).

» kanban de gravidade (bola, pregador, etc) 

» kanban fone, fax, internet (entre fábricas ou com fornecedor) – EDI 

» kanban eletrônico (ex.: interruptor, código de barras)

Empurrar x Puxar

» Sistemas de "empurrar"

Existem peças ou material em processo em cada operação, considerando o tempo de fluxo até o final. A produção ocorre conforme as ordens de produção são enviadas para a fábrica.

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» Sistemas de "puxar"

Existe certa quantidade de estoque em cada estágio, porém somente se produz se o processo posterior solicitar.

Vantagens do Sistema Kanban

» Simplicidade (auto-controle) 

» Controle visual do chão de fábrica 

» Gerenciamento não burocrático - elimina emissão e controle de documentos 

» Motivacional - valoriza a mão-de-obra e suas idéias 

» Setor de produção controla a produção 

» Redução dos estoques e controle fácil 

» Aumento do giro do capital 

» Redução dos desperdícios - espaços na produção e estoques, moviment. de mat., mão-de-obra, etc 

» Aumento de flexibilidade para atender às rápidas variações de demanda

» Redução do tempo de espera e processamento 

» Aumento da qualidade e da produtividade 

» Redução dos custos de produção 

» Baixo custo de implantação.

Desvantagens do Kanban

» Lotes de tamanhos reduzidos 

» Pequeno tempo de preparação ou set-up 

» Fluxos bem definidos de material (layout celular) 

» Contenedores padronizados para cada tipo de peça 

» Disciplinas rígidas, porém simples, ao nível de fábrica 

» Performance da qualidade próxima dos 100% 

» Manutenção preventiva para evitar paradas 

» Mão-de-obra bem motivada para trabalhar em grupos de melhorias

Exemplos de nomes dados a Sistemas Kanban

» CAFIP - Controle Autom. FIASA de Produção (Fiat Automov) 

» COMAC - Controle de Material por Cartão 

» PIM - Programa Integrado de Manufatura (Philco) 

» POP - Programa Otimizado de Produção (Otis)

» SACS - Sistema de Atendimento Cfe Solicitação (Scania) 

» SAMP - Suprimento Autom. de Material p/a produção (VW) 

» SER - Sistemas de Estoques Reduzidos (Aços Villares) 

» SIGMA - Sistema de Gerenciamento da Manufatura (Kodak) 

» SIM - Sistema de Inventário Mínimo (GM)

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HOUSEKEEPING

Visa manter a empresa limpa e zelar pelo local de trabalho.

É um conjunto de técnicas motivacionais, que visam implantar uma filosofia oriental que tem como objetivo principal: Fazer com que os colaboradores criem e mantenham um ambiente de trabalho excelente.

O HOUSEKEEPING VISA ALCANÇAR:

» Mais PRODUTIVIDADE 

» Mais QUALIDADE 

» Mais SEGURANÇA 

» Mais MOTIVAÇÃO

Esta técnica abrange todas as áreas da empresa. 

Regra dos 5”S”

» 1° S – SEIRI (Liberar Área) 

» 2° S – SEITON (Organizar) 

» 3° S – SEISO (Limpar) 

» 4° S – SEIKETSU (Padronizar) 

» 5° S – SHITSUKE (Disciplinar)

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1° S – SEIRI (Liberar Área)

» Separar tudo o que for necessário daquilo que não for necessário (inclusive os excessos) e eliminar o desnecessário.

2° S – SEITON (Organizar)

» Organizar todos os itens necessários, identificando-os de forma que qualquer pessoa posa localizá-los facialmente.

» Analisar o status quo; 

» Definir lugares para as coisas; 

» Definir como guardar as coisas; 

» Criar e manter um padrão; 

» Fazer com que todos sigam as regras de arrumação.

Regras básicas para manter a organização. 

» Determinar local para cada coisa; 

» Colocar cada coisa no seu devido lugar; 

» Manter as ferramentas sempre acessíveis; 

» Livrar-se de armários, caixas e gavetas trancadas; 

» Estocar as coisas, expor tudo o que puder; 

» Usar um sistema fácil e produtivo;

» Guardar os itens em locais de fácil acesso, evitando que as pessoas se curvem ou se estiquem;

» Conscientizar os colaboradores da importância das suas idéias incentivando-os a colocá-las em prática.

3° S – SEISO (Limpar)

» Limpar sempre que necessário, para manter tudo sempre limpo. 

» Fazer luzir o local de trabalho. 

» Passamos no local de trabalho, mais tempo do que na nossa própria casa. Por que então não mantemos na Empresa um padrão excelente de Organização e Limpeza??? Nós merecemos!!

» Use a metodologia de implantação do SEISO em locais que estejam constantemente sujos.

» CORES DA LIMPEZA

» Pintar as máquinas, equipamentos, tubulações, piso etc com cores claras para a sujeira aparecer.

» Adotar uniformes (macacão, capas etc) com cores claras. 

4° S - SEIKETSU (padronizar)

» Manter o estado dos 3 "S": SEIRI-SEITON-SEISO 

» SEIKETSU A arte de simplificar padronizar 

» As grandes verdades são extremamente simples e chegam a espantar por sua transparência - daí a grande importância de você implantar os conceitos dos 5"S" em sua vida.

» Procure adotar o princípio de questionar tudo. 

» Pergunte-se:Como posso simplificar isto, tornando -o mais prático e mais eficiente?

COMO PADRONIZAR?

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» Manter tudo o que foi estabelecido numa rotina. 

» A resposta é fácil, mas exige muita disciplina. 

» Depois de limpar, começar tudo de novo:

Separar, organizar, limpar e depois tudo de novo!

O ambiente de trabalho ficará cada vez melhor e os esforços físicos para fazer limpeza serão cada vez menores!

"Nunca devemos nos esquecer que o ambiente de trabalho deve ser melhorado sempre, por nós e para nós mesmos. Afinal passamos ali quase metade do tempo em que estamos acordados".

CONTROLE VISUAL

» Os objetivos da produção são visíveis em quadros expostos, produções diária: planejado – executado -diferença. 

» As cartas de controle do processo são visíveis para confirmar que os processos de produção estão sob controle.

» Instruções e procedimentos são afixados em cada máquina, definindo as diretrizes de manutenção preventiva. 

» Diagramas são exibidos no local de trabalho, para definir a seqüência de montagem do produto.

» As amostras das peças podem ser colocadas na área de trabalho, como meio de informar defeitos de qualidade assim que ocorrem. 

» Quadros informam toda a fábrica da situação de cada maquinário, com lâmpadas coloridas.

» Quando o quadro mostra a luz verde, a operação está normal. 

» A luz amarela significa a necessidade de assistência. 

» A luz vermelha significa que a máquina está parada. 

» O reconhecimento visual de realizações, aperfeiçoamentos e benefícios é usado para confirmar os resultados dos esforços para eliminar as perdas no piso da fábrica. 

» Exemplos são gráficos que mostram a redução do "lead time", níveis do inventário de material em processo, distância percorrida pelo fluxo ou redução do espaço de trabalho. 

5° S – SHITSUKE (Disciplinar)

» Autodisciplinar-se para manter e praticar corretamente os padrões que estão determinados e melhorá-los continuamente.

» Ensinar como fazer o trabalho; 

» Conservar e zelar pelos bens da empresa; 

» Obedecer prazos de entrega e regulamento; 

» Elogiar as tarefas bem executadas; 

» Respeitar o cliente externo e interno.

OPEN HOUSE

» Técnica motivacional utilizada para perpetuar o Housekeeping, que estende-se ao ambiente familiar. 

» Proporcionar a visita de familiares à empresa, e ao ambiente de trabalho do colaborador periodicamente.

SHOW ROOM

» Técnica motivacional utilizada para criar permanentemente  ́tráfego de pessoas externas à fábrica ou escritório. 

» Propiciar a presença constante de diretores, clientes e fornecedores no piso da fábrica, sem qualquer prévio aviso. Proporcionar visibilidade.

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Células de Manufatura

» É um processo organizacional que produz famílias de peças dentro de um único arranjo de máquinas e instalações, operadas por pessoas multifuncionais. 

» É o agrupamento de pessoal, equipamentos e processos numa área específica dedicada à produção de peças e/ou serviços semelhantes.

Características de uma Célula

» As peças/serviços são classificadas em famílias para serem processadas; 

» As máquinas/recursos são organizadas em grupos, de acordo com a necessidade; 

» As distâncias entre os postos de trabalho devem ser mínimas; 

» Flexibilidade de mão de obra (shojinka) e treinamento multifuncional; 

» Operações sobrepostas (fluidez).

Elementos de uma Célula

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» Arranjo físico; 

» Integração do acervo da célula; 

» Manutenção Produtiva Total; 

» Controle de qualidade na fonte; 

» Projeto de novos produtos prevendo similaridade; 

» Programação e Controle de Produção na célula; 

» Estrutura salarial (polivalência); 

» Tratamentocomo“minifábrica”.

Manufatura Celular

» Problemas semelhantes possuem soluções semelhantes. 

» Automação do Produto (lead time), não da máquina. 

» Não é apenas um método de aperfeiçoamento do processo de manufatura, mas um diferente método de gerenciar a empresa.

Benefícios da Manufatura Celular

» O principal deles é a VISUALIZAÇÃO DE PROBLEMAS.

» No sistema celular, os problemas ficam visíveis devido ao baixo nível de estoques; 

» É mais fácil atacar um problema quando está visível; 

» Os problemas são encarados como formas de oportunidades, e não de dificuldades.

» Redução dos materiais em processamento; 

» Redução da movimentação de materiais; 

» Redução do lead time; 

» Flexibilidade nas mudanças de mix de produção; 

» Realça a padronização de processos;

» Atende aos princípios do JUST-IN-TIME; 

» Permite a simplificação dos sistemas de PPCP através do KANBAN; 

» Maior identificação do funcionário com o produto; 

» Facilita a comunicação e estimula o trabalho em grupo; 

» Aumento do moral e da satisfação no trabalho.

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